《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)》 向工廠要效益
發(fā)布時(shí)間:2025-01-27 23:16:48
講師：刁東平 瀏覽次數(shù)：2622
課程描述INTRODUCTION
· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 車間主任· 班組長(zhǎng)· 采購(gòu)經(jīng)理
培訓(xùn)講師：刁東平
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
實(shí)戰(zhàn)精益生產(chǎn)培訓(xùn)
【課程背景】
“精益”不僅僅是一種先進(jìn)的生產(chǎn)方式，更是一種管理思想，一種管理原則。精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“*成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。精益生產(chǎn)是對(duì)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行徹底地去除各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，以高效率和*成本生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營(yíng)方式。
本課程是刁東平老師根據(jù)28年松下電器和管理咨詢實(shí)踐工作中總結(jié)而成，專門為企業(yè)推行精益生產(chǎn)實(shí)踐而設(shè)。
【課程收益】
明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中七大浪費(fèi)，*限度地減少浪費(fèi)
學(xué)習(xí)削減庫(kù)存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率
通過持續(xù)改善消除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品品質(zhì)
建立起高效、低成本的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)
【課程對(duì)象】
企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、計(jì)劃/物流/物料經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等
【課程大綱】
一、精益生產(chǎn)是如何顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的？
1、制造型企業(yè)的增值原理：
2、通過制造的增值原理理解浪費(fèi)，一切不增值的活動(dòng)都是浪費(fèi)；
3、生產(chǎn)制造方式發(fā)展的三個(gè)階段：
案例：從福特流水線到豐田生產(chǎn)方式
4、精益生產(chǎn)的定義
課堂練習(xí)：哪些行為是屬于不增值的？
5、新時(shí)代背景下中國(guó)制造的選擇：為什么精益是實(shí)現(xiàn)制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的*途徑？
二、精益生產(chǎn)為什么大幅度提升效率的機(jī)理？
1、精益的五大原則：
a) 價(jià)值：價(jià)值只能由最終用戶來確定。
案例：為什么這家工廠的時(shí)間增值率只有0.27%
b) 價(jià)值流：從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。
案例：典型的大批量處理的惡果：低效率的機(jī)場(chǎng)安檢通道
c) 流動(dòng)：創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來
案例：醫(yī)院服務(wù)的價(jià)值流
d) 拉動(dòng)：讓用戶按需求拉動(dòng)生產(chǎn)
e) 盡善盡美：持續(xù)改進(jìn)，將價(jià)值流動(dòng)速度顯著加快。
2、效率的誤區(qū)：
a) 提高效率與提高強(qiáng)度
b) 整體效率和個(gè)體效率
案例：如何走出個(gè)體計(jì)件制的困局；
c) 真效率和假效率
案例：如何將假效率轉(zhuǎn)化為真效率
d) 設(shè)備稼動(dòng)率和可動(dòng)率
3、精益生產(chǎn)的結(jié)構(gòu)：精益生產(chǎn)屋
三、七大浪費(fèi)的識(shí)別及其對(duì)策
1、等待浪費(fèi)及其對(duì)策
2、搬運(yùn)浪費(fèi)及其對(duì)策
3、不良浪費(fèi)及其對(duì)策
4、動(dòng)作浪費(fèi)及其對(duì)策
5、加工浪費(fèi)及其對(duì)策
6、庫(kù)存浪費(fèi)及其對(duì)策
7、制造過多過早的浪費(fèi)及其對(duì)策
8、三種利潤(rùn)公式和目標(biāo)倒置利潤(rùn)法
9、識(shí)別必要但無附加價(jià)值的活動(dòng)
案例：庫(kù)存的浪費(fèi)是萬惡之源
四、現(xiàn)場(chǎng)精益管理要點(diǎn)
1、現(xiàn)場(chǎng)管理的特點(diǎn)：
a) 業(yè)務(wù)面廣
b) 人員流動(dòng)大
c) 物料大量流動(dòng)
d) 不可控因素多
2、顧客滿意五要素
a) 實(shí)現(xiàn)客戶的品質(zhì)滿意
b) 實(shí)現(xiàn)客戶的成本滿意
c) 實(shí)現(xiàn)客戶的交期滿意
d) 實(shí)現(xiàn)客戶的安全滿意
e) 實(shí)現(xiàn)柔性制造的目標(biāo)
3、精益管理中的PDCA/DMAIC循環(huán)
a) 對(duì)出現(xiàn)的問題漠視和無助階段
b) 會(huì)做事情，但沒有方法的階段
c) 能夠用管理工具分析復(fù)雜問題的階段
4、五個(gè)凡是工作法的邏輯:計(jì)劃,結(jié)果,責(zé)任,檢查,激勵(lì)
現(xiàn)場(chǎng)操練：五個(gè)凡是的工作法
五、流程化生產(chǎn)
1、流線化生產(chǎn)的意義
a) JIT實(shí)施過程全貌
b) 按功能布置的設(shè)備和按流程布置的設(shè)備
案例：流線化與非流線化生產(chǎn)方式的品質(zhì)與交貨期的差異分析
2、流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件
a) 一個(gè)流生產(chǎn)
b) 按工藝流程布置設(shè)備
c) 生產(chǎn)速度同步化
d) 多工序操作
e) 員工多能化
f) 走動(dòng)作業(yè)
g) 設(shè)備小型化
h) 生產(chǎn)線U形化
3、設(shè)備和生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)、布置
a) 設(shè)備布置的三不政策：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居。
b) 一筆畫的工廠布置
案例與討論：流線化生產(chǎn)改善實(shí)例
4、案例分析：
流線化生產(chǎn)案例1：某廠電路板插件生產(chǎn)線提高效率實(shí)例
流線化生產(chǎn)案例2：某鑄造廠縮短交貨期實(shí)例
六、 均衡化生產(chǎn)
1、線平衡：分析，調(diào)整使之平衡
2、線平衡的意義：
a) 提高生產(chǎn)線整體的生產(chǎn)效率
b) 減少等待的浪費(fèi)
c) 減少在制品和庫(kù)存
d) 縮短加工周期
e) 和流線化生產(chǎn)互為條件
案例討論：線不平衡造成中間在庫(kù)，降低整體效率
3、工時(shí)測(cè)定方法
a) 各種工時(shí)測(cè)定方法：秒表法，照片、錄像分析法，作業(yè)要素法，MTM法
b) 秒表法工時(shí)分析的七個(gè)步驟
課堂練習(xí)：“從座位上臺(tái)在白板上書寫四個(gè)字”的工時(shí)分析和測(cè)定
c) 工時(shí)測(cè)試數(shù)量要求，工時(shí)表單的填寫
d) 異常值的識(shí)別和處理方法
4、線平衡率的計(jì)算和意義
a) 線平衡的計(jì)算方法
b) 線平衡的含義
課堂練習(xí)：某生產(chǎn)線作業(yè)速度分析和線平衡計(jì)算
5、改善線平衡的方法
a) 分擔(dān)轉(zhuǎn)移
b) 作業(yè)改善
c) 增加人員
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善線平衡的實(shí)例分析
案例分析1：增加人員，設(shè)置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔(dān)轉(zhuǎn)移改善和合并工序
七、 工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除（將作業(yè)任務(wù)完全分擔(dān)到其它工序）
b) 分擔(dān)瓶頸工序的工作量
c) 連接相互間工時(shí)短的工序，合并
d) 二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
a) 設(shè)備：提高設(shè)備效率改進(jìn)，工具夾具
b) 作業(yè)改善：動(dòng)作改善作業(yè)，拆解分割
c) 人員提高：作業(yè)技能，調(diào)整作業(yè)人員
案例：某生產(chǎn)線通過四大方法進(jìn)行瓶頸改善
3、工序作業(yè)改善
a) 動(dòng)作要素按作用分類
b) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則
a) 減少動(dòng)作數(shù)量
b) 追求動(dòng)作平衡
c) 縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
d) 使動(dòng)作保持輕松自然的節(jié)奏
5、肢體運(yùn)用原則
a) 雙手并用的原則
b) 對(duì)稱反向的原則
c) 排除合并的原則
d) 盡可能以*級(jí)動(dòng)作工作
e) 盡可能以*級(jí)動(dòng)作工作
f) 保持輕松節(jié)奏的原則
g) 利用慣性的原則
h) 手腳并用的原則
i) 減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進(jìn)行配置改善，滿足保持輕松節(jié)奏的原則
6、工作場(chǎng)所原則
a) 工具物料應(yīng)放置在固定場(chǎng)所
b) 材料、工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)
c) 利用重力“喂”料，越近越好
d) 利用重力墜送
e) 適當(dāng)?shù)耐L(fēng)、照明
f) 工作臺(tái)椅高度要舒適
g) 安全可靠的原則
案例：如何將材料、工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)
7、工具運(yùn)用原則
a) 專用工具的原則
b) 工具多功能的原則
c) 易于操縱的原則
d) 適當(dāng)位置的原則
e) 按手指負(fù)荷能力分配工作
案例：如何工具放置在適當(dāng)?shù)奈恢迷瓌t
實(shí)戰(zhàn)精益生產(chǎn)培訓(xùn)
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