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東莞工業(yè)工程培訓(xùn)

課程大綱
第一章 推行IE的職能分析
1. 一般企業(yè)改善空間如何提升825%
2. 一般企業(yè)與卓越企業(yè)之間的管理差距在哪里？
3. IE的導(dǎo)入及概念
4. IE技術(shù)體系能覆蓋哪些方面的改善
5. IE工程師必備的素養(yǎng)是什么
6. IE具備哪些職能
1) 系統(tǒng)規(guī)劃的功能
2) 系統(tǒng)設(shè)計與實施的功能
3) 系統(tǒng)評價功能
4) 系統(tǒng)創(chuàng)新功能
案例：捷安特自行車標桿企業(yè)提升效率的案例解析
演練：日本商場的服裝展示管理是如何提升效率的？

第二章 現(xiàn)場IE系統(tǒng)的實戰(zhàn)運用
1. 推行IE系統(tǒng)管理的程序
1） 企業(yè)戰(zhàn)略控制程序
2） 我國企業(yè)對精益生產(chǎn)的模式中必須明確的事項
3） 精益管理模型的三層次和五個核心
4） 企業(yè)變革日程規(guī)劃和主要導(dǎo)入的工作事項
5） 導(dǎo)入哪些精益管理系統(tǒng)比較合適
6） 今后各部門展開的方向管理
7） 項目啟動大會和團隊公約的簽訂
8） 成立IE改善的項目保障組織
9） 項目的宣傳方式
10） 全員參與的改善步驟
11） 如何建立提案卡
12） 設(shè)立工程改善提案看板
13） 改善項目的進度管理
14） 改善結(jié)果的目視化管理
15） 案例：IT技術(shù)的運用，全面提升工作效率

2. IE與現(xiàn)場目視管理的改善
2.1 持續(xù)推行6S管理是推行IE的基礎(chǔ)保障
1）IE改善的基礎(chǔ)活動是6S管理
2）2S到10S的管理重點
3）案例改善前后重點說明
2.2 IT技術(shù)的運用是IE系統(tǒng)改善的有效手段
1）聲控和光控信號燈在現(xiàn)場的運用
2）按燈配送系統(tǒng)（代官山 MSS SAP配置系統(tǒng)）
3）TPM MSS＋SAP＋代官山的運用
4）物料入出庫智能跟蹤防錯管理系統(tǒng)的運用
案例：美英企業(yè)的SMT防錯防呆系統(tǒng)的運用
3. 利用FMEA對工程進行設(shè)計與過程控制管理
1) DFMEA設(shè)計失效模式的控制與管理
2) PFMEA制造過程失效模式的控制與管理
3) 改善案例解析
4. 實驗：固化思維的開拓演練，開導(dǎo)指引式的引導(dǎo)思維的開放管理
5. 猴子吃香蕉的實驗啟發(fā)管理引導(dǎo)

第三章 運用IE優(yōu)化價值流，排除浪費,降低成本
1.  IE現(xiàn)場工作方法的改善研究
1） 日本工廠成為常青樹的秘訣
案例：CA*N(佳能)建立精益生產(chǎn)車間和多品種小批量的快速應(yīng)對生產(chǎn)模式
2） 現(xiàn)場改善常用的兩種核心工具的區(qū)別管理
3） 總價值流如何分析
4） 如何優(yōu)化事務(wù)流程，快速提高生產(chǎn)力
① 建立流程開始點和停止點
② 如何插入關(guān)鍵的流程步驟
③ 如何在部門間添加其它流程
④ 部門間映射的流程障礙是什么
⑤ 如何挖掘部門間無價值的流程時間和事務(wù)
⑥ 如何剔除部門間的管理浪費
⑦ 如何識別部門內(nèi)部的浪費及排除浪費
⑧ 所有事務(wù)流程優(yōu)化，我們發(fā)現(xiàn)了什么，我們在改變什么
⑨ 如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)流進行分析管理
⑩ 導(dǎo)入LEAN前后的對比管理
 IT LEAN的整合運用管理

2. 如何優(yōu)化產(chǎn)品流，快速提高生產(chǎn)力
2.1 結(jié)構(gòu)改善
① 未來企業(yè)價值流的改善方向
② 如何合理布局工程，提高價值流
③ 案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析
④ 離島式工程布局如何改成產(chǎn)品流平衡布局
⑤ 如何將工序時間浪費進行可視化分析
2.2 工藝流程浪費的改善
① 工程內(nèi)部加工的浪費    
（1）加工方法的浪費
（2）過量加工的浪費
（3）產(chǎn)能不平衡的加工浪費
（4）不良返修的加工浪費
② 工程內(nèi)部檢查的浪費
（1）檢查及調(diào)查不良原因的浪費
（2）死亡診斷書到健康診斷書的改善
（3）按序檢查到自主檢查的改善

③ 工程內(nèi)部搬運的浪費
（1）工位間布局不合理而產(chǎn)生的搬運浪費
（2）工程內(nèi)部工裝布局不合理產(chǎn)生的搬運浪費
（3）集中搬運的浪費
（4）加工時間差的搬運浪費
（5）輔助作業(yè)設(shè)計不合理的搬運浪費
（6）搬運工具本身不合理的浪費
（7）利用物體自重設(shè)計，減少搬運浪費
（8）改善工程間移動的常用改善方法
④ 工程內(nèi)部停滯的浪費
（1）工程內(nèi)個人負荷能力不匹配
（2）工程間負荷能力不匹配
（3）機械故障造成的浪費
（4）生產(chǎn)計劃頻繁修改造成的浪費
（5）作業(yè)者事前準備的浪費
（6）預(yù)備庫存的浪費
（7）制品不良的浪費
（8）移動時間差的浪費
（9）因人設(shè)崗的浪費
（10）工程設(shè)計不合理的浪費
（11）管理不良的浪費
案例1：會議效率與成本管理分析
案例2：食品機械廠的L/T短縮改善分析
案例3：工廠手工到自動化改善過程視頻解析
實驗1:批量流和單件流驗證如何降低在制品庫存和提高生產(chǎn)效率

第四章 運用經(jīng)濟動作五原則和八大工具識別并改善現(xiàn)場浪費
1. 工作流程和工作內(nèi)容標準化
2. 經(jīng)濟動作五原則
1) 不搖頭
2) 不轉(zhuǎn)身
3) 不插秧
4) 三定就近依序
5) 指差確認
6) 案例：注塑作業(yè)案例分析
7) 以上全部為實際案例和現(xiàn)場互動演練

3. IE 8大手法的運用
1） 防呆法對人機配合的改善
2） 動改法**大程度的發(fā)揮人體的效率
3） 流程法對事務(wù)流和產(chǎn)品流的L/T短縮
4） 五五法排除工作中的無效作業(yè)
5） 人機法提高100%的有效工作時間
6） 雙手法減少不必要的動作和安全隱患
7） 抽樣法排除過程中的浪費
8） JTKN法簡單快捷發(fā)現(xiàn)身邊的異常
（8.1）豐田道場：欲造車，先造人
（8.2）波音道場：人才是保證的前提
（8.3）建立易看易懂的管理現(xiàn)場
（8.4）學會聽就能識別異常
（8.5）學會聞就能識別異常
（8.6）學會摸就能識別異常
9） 以上全部為實際案例解析
10） 現(xiàn)場互動演練（老師自帶專制演練教具）

第五章 單位時間產(chǎn)出管理,全面提升生產(chǎn)效率
1. 什么是負荷產(chǎn)能
2. 如何設(shè)計與計算負荷產(chǎn)能
3. 負荷能力的設(shè)計與9大要素的綜合運用管理
4. 什么是TAKT(節(jié)拍)標準時間
5. 如何設(shè)計TAKT(節(jié)拍)標準時間與計算管理
6. 工位平衡率如何評估與計算
7. 單位時間產(chǎn)出與稼動率的設(shè)計與計算
案例：白晚班工作場所的稼動率計算案例演算分析
8. 提高稼動率從哪些方面著手管理
1) 單位時間產(chǎn)出的設(shè)計與計算改善（生產(chǎn)性改善）
2) 單位時間產(chǎn)出的推移管理
3) 單位時間產(chǎn)出的N 2設(shè)計與成本控制管理（案例分析）
案例：某部門白晚班工作場所的綜合產(chǎn)出案例演算分析
實驗：PDCA管理工具的運用實驗游戲

第六章 IE改善點現(xiàn)場討論
現(xiàn)場設(shè)計同學企業(yè)間的話題進行討論分析

東莞工業(yè)工程培訓(xùn)