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豐田精益生產(chǎn)考察課程研修班

課程背景：
中國(guó)傳統(tǒng)企業(yè)已經(jīng)進(jìn)入微利時(shí)代，傳統(tǒng)的粗放式管理已經(jīng)讓企業(yè)面臨嚴(yán)重危機(jī)，多品種、小批量、短交期、高質(zhì)量的要求讓企業(yè)左右為難?，F(xiàn)又隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場(chǎng)考擦，所見即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。“精益生產(chǎn)”是由*生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，而豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)、優(yōu)服務(wù)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場(chǎng)交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲，讓學(xué)員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

標(biāo)桿企業(yè)背景：
【成立時(shí)間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區(qū)
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球*的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)。將JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程中，實(shí)現(xiàn)了豐田獨(dú)有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領(lǐng)悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑*人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)科技服務(wù)與人，科技服務(wù)與工廠，科技創(chuàng)造利潤(rùn)的改革方針。

課程收益：
全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把理論和實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出適合自身企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略規(guī)劃。在中國(guó)制造2025的背景下，如何把握自身企業(yè)的現(xiàn)狀，規(guī)劃企業(yè)未來發(fā)展的經(jīng)營(yíng)之道。具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP精益生產(chǎn)管理理念與運(yùn)作模式
2.掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)設(shè)計(jì)與控制管理
4.課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在互動(dòng)中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)
6.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動(dòng)

課程大綱：
第一章 精益管理的導(dǎo)入
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機(jī)意識(shí)管理
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路 
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
3.中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路

第二章 VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價(jià)值流分析的基本原則
2.精益價(jià)值流的分類
3.VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
①八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)
②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
④IE手法挖掘浪費(fèi)
⑤精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)
⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用
4.總價(jià)值流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析
5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
①建立流程的路徑
②建立關(guān)鍵流程步驟
③明確部門間事務(wù)流程步驟及處理時(shí)間
④識(shí)別部門間的浪費(fèi)
⑤挖掘部門間事務(wù)不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)
⑦識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)
⑧對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理
? Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理
6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運(yùn)方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用
②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育

第三章 以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
6.新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級(jí)別的定期教育
10.崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育
11.崗位人員的5種再教育
12.提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13.建立意識(shí)變革的秘訣
14.如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣
15.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
16.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)

第四章 現(xiàn)場(chǎng)問題改善工具---一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察前的看點(diǎn)說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
2.看點(diǎn)1
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系
②Kanban(看板)從銷售→采購(gòu)→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運(yùn)用
③企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用
④世界*的目視化管理現(xiàn)場(chǎng)的建設(shè)
⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺(tái)供件移動(dòng)式物流模式
⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線
⑦現(xiàn)場(chǎng)異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點(diǎn)2
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)
④行業(yè)*的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板
⑥全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式

第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察后的總結(jié)
1.現(xiàn)場(chǎng)參觀后,看點(diǎn)回顧總結(jié)
2.提問討論及點(diǎn)評(píng)
3.現(xiàn)場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間)

李忠講師
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)戰(zhàn)專家
精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家
中山大學(xué)MBA班特邀生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)型講師
多家國(guó)內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級(jí)顧問

豐田精益生產(chǎn)考察課程研修班