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精益化生產管理課程

課程背景：
隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展和市場競爭的日益激烈，企業(yè)對于提高生產效率和降低成本的追求變得越來越迫切。在這種背景下，精益生產管理應運而生。精益生產管理是一種以客戶需求為導向，以消除浪費、持續(xù)改進和優(yōu)化生產流程為核心的生產管理方法。它強調團隊合作、問題解決、預防性維護、標準化作業(yè)和持續(xù)改進等方面的能力。
精益生產管理的起源可以追溯到20世紀80年代，當時日本汽車制造商如豐田汽車和本田汽車等采用了這種生產方式，并取得了巨大的成功。自那時以來，精益生產管理已經(jīng)成為許多企業(yè)的核心競爭力之一，被廣泛應用于各種行業(yè)領域。
精益生產管理培訓旨在幫助企業(yè)提高產品質量、降低成本、縮短交貨期、提高員工士氣和改善企業(yè)形象等方面。通過培訓，員工將了解精益生產管理的核心理念、工具和方法，掌握如何消除浪費、優(yōu)化生產流程、提高生產效率和質量等方面的技能。此外，企業(yè)將能夠建立一支具備精益生產管理能力的團隊，為實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展和長期競爭力打下堅實的基礎。

課程收益：
● 掌握精益生產管理的核心理念和工具：學員可以深入了解精益生產管理的核心理念和工具，如7大浪費、5S原則、價值流圖、價值創(chuàng)造模型、5W1H分析法等，從而能夠更好地應用精益生產管理方法。
● 提高生產效率和質量：學員可以學習如何通過流程優(yōu)化、減少浪費、改善質量等方式，提高生產效率和質量。
● 掌握團隊合作的重要性：精益生產管理強調團隊合作和跨部門協(xié)作，學員可以學習如何更好地與他人合作，協(xié)同工作，提高工作效率和質量。
● 增強持續(xù)改進意識：精益生產管理的核心理念是追求持續(xù)改進和精益化，學員可以深刻理解持續(xù)改進的重要性，樹立持續(xù)改進的意識。
● 學會數(shù)據(jù)分析和決策：精益生產管理培訓強調數(shù)據(jù)分析和決策的重要性，學員可以學習如何通過數(shù)據(jù)分析來識別問題和改進機會，以及如何通過科學決策來解決生產和經(jīng)營中的問題。

課程對象：生產總監(jiān)、生產經(jīng)理、班組長、企業(yè)質量總監(jiān)、質量經(jīng)理、質量主管、質量工程師、品質組長、品管員、現(xiàn)場管理者等、以及儲備干部等

課程大綱
課前問題討論：上醫(yī)院的遭遇
導入：增值與非增值活動初識
第一講：初識精益生產
一、精益生產概述——深入了解精益生產原理和基本概念
1、生產方式發(fā)展的歷史：單件生產/大規(guī)模批量生產/同期化批量生產/精益生產/敏捷生產
2、“精益LEAN”釋義：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪
3、精益生產的發(fā)展進程
4、精益生產（Lean Production，簡稱LP）演變
5、三種生產方式的比較
小組討論：公司現(xiàn)在使用什么生產方式？
6、精益生產的五要素：價值 (VALUE)、價值流 (VALUE STREAM)、流動(FLOW)、拉動(PULL)、盡善盡美(PERFECTION)
二、精益標桿企業(yè)啟示——榜樣的力量！
1、豐田為何稱霸世界汽車業(yè)
2、豐田關于生產方法的思想
3、豐田人的7個習慣：
1）從“相差甚遠”的想法著手
2）不以“我們公司”作主語
3）重復五遍“為什么”
4）把成功經(jīng)驗歸零
5）成長比成功更重要
6）以忙碌為恥
7）從心里相信“大家的力量”
4、豐田生產系統(tǒng)的胡蘿卜理論：弄臟你的手到一線去，自己親身參與
5、精益生產的六大指標：
1）產品一次合格率提高/減少返工/減少浪費
2）穩(wěn)定的生產線(機器OEE提高，生產力提高
3）銷售增加/成本降低
4）節(jié)省人力/降低庫存/士氣提高
5）交貨期縮短
6）股東權益增加
6、精益轉型的常見問題
7、推行精益常見的錯誤認識
8、沒有誰已經(jīng)“精益”！
9、推行精益執(zhí)行過程中的一些要素：著眼于現(xiàn)場/從價值流開始/JIT培訓/不斷思考
10、什么是價值流：一個產品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動（包括增加價值+不增加價值）
案例：價值流分析示例

第二講：精益生產的側重點
一、消除浪費 - 精益核心任務！
1、精益生產的目標：杜絕所有浪費，提高效率、降低成本
2、何謂「浪費」舉例：擰螺絲
3、認識生產過程中的七大浪費：過量生產/庫存/搬運/作業(yè)本身/等待/多余動作/不良
4、消除浪費的四步驟：
第一步：了解什么是浪費
第二步：識別工序中哪里存在浪費
第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費
第四步：實施持續(xù)改進措施，重復實施上述步驟
5、尋找浪費的4M方法
6、傳統(tǒng)生產和精益生產方式的區(qū)別
7、精益生產的思想理念
課堂測試與練習
小組討論并分享：
本公司存在哪些生產方面的浪費？
有哪些方法可以消除這些浪費?
主要解決：理解精益生產的基本理念、原理和實施方法，從而為后續(xù)的精益生產實踐打下堅實的基礎
二、快速換模(Single Minute Exchange of Dies) - 時間的主導者！
1、初識快速換模 (SMED)視頻分享
討論：本公司產品換線，工裝模具準備
2、F1快速換胎視頻及分析
游戲：F1賽車比賽過程中維護
3、快速換模定義
4、快速換模思路
5、快速換模的主要4大步驟（案例）
討論：為什么需要快速換模
主要解決：理解快速換模 (SMED)的核心理念、關鍵技術和實施方法，以及它如何促進精益生產的發(fā)展和優(yōu)化

第三講：精益生產的主要方法
一、流動化生產——提升生產效益與降低成本的必殺技！
1、批量生產 VS 單件流視頻分析
2、什么是流動生產？
3、真流 / 假流？
4、一個流定義
5、一個流生產的工作程序
練習：如何提高流程勞動生產率？一個流生產案例分享（視頻）
思考：單件流會遇到的挑戰(zhàn)？解決方法？
主要解決：
1）識別和消除生產流程中的浪費，如何對生產流程進行優(yōu)化和改進，以及如何提高生產效率和降低成本，
2）如何將生產流程劃分為獨立的單元，并確保每個單元的效率和靈活性，從而為后續(xù)的單元化生產實施提供指導
二、生產線平衡——提升生產效益與降低成本的秘密武器！
1、初識生產線平衡（視頻）
思考：針對視頻中的瓶頸工序有什么解決方法？
2、節(jié)拍時間及計算案例
3、生產線平衡分析：數(shù)據(jù)收集/計算*人員配置
4、工時平衡損失及練習
練習1：生產線的工時平衡損失率
練習2：計算操作人員的工時利用率，并提出提高工時利用率的具體改進方案。
工人操作機器數(shù)量計算方法
5、木桶理論：劣勢決定優(yōu)勢
6、生產線平衡定義
7、工序進度瓶頸
8、瓶頸的不良影響：
1）影響后續(xù)工序進度
2）影響產品配套
主要解決：培養(yǎng)系統(tǒng)思考和解決問題的能力，學習如何進行生產線平衡，包括如何確定生產線的瓶頸環(huán)節(jié)、如何優(yōu)化作業(yè)順序、如何合理分配作業(yè)內容等，從而掌握生產線平衡的技能和方法
三、流程優(yōu)化及單元設計——打造高效、靈活的精益生產體系！
1、增加生產速度﹐維持人手不變示例
2、節(jié)減人手，維持生產速率不變示例
思考：減少操作人員的潛在問題？
3、“U”型布局和連續(xù)流導入
思考：與直線型流動方向對比？為什么要布置“U”型布局和連續(xù)流？
——“U”型布局的三種生產狀態(tài)：高速生產狀態(tài) / 中速生產狀態(tài) / 低速生產狀態(tài)
思考：所有產品都要有單件流生產線嗎？ “U”型單元一定是物料流動嗎？
4、品種 - 產量分析與產品族分析
5、工廠整體布置4步法：水平改為垂直布置-用U字型生產線-長屋型改為大通鋪式-整體上呈一筆畫
6、工廠整體布置案例
案例1：從物流亂流→整流
案例2：從按工藝批量生產→按產品族流動化整流生產
7、工廠整體布置3個改善實例分享
改善實例1：電路板插件線提高生產效率
改善實例2：鑄造廠縮短交貨期
改善實例3：機械廠空間減半
思考：單件流精益生產線已建好，是否意味生產可以順利進行了？還有哪些主要方面需要提高？
主要解決：了解流程優(yōu)化及單元設計的定義、目的和重要性，學習如何進行流程分析和優(yōu)化，如何設計和改進生產單元，從而掌握流程優(yōu)化及單元設計的技能和方法，最終實現(xiàn)提高生產效率和降低成本。

第四講：人對精益生產的影響
一、人員安定化生產——打造高效、和諧、穩(wěn)定的精益生產體系！
1、標準作業(yè): 以人的動作為中心，沒有浪費的作業(yè)方法
目的：明確生產的方法/用做為改善的工具
1）標準作業(yè) Vs.非標準作業(yè)
2）標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間/作業(yè)順序/標準手持（WIP）
3）標準作業(yè)由現(xiàn)場管理者自主制定，“我制定我遵守”
案例：標準在制品
4）標準作業(yè)三件套： 工序能力表/標準作業(yè)組合票/標準作業(yè)組合票
5）標準作業(yè)的制訂順序9步法
2、標準作業(yè)的運用：標準作業(yè)是改善的出發(fā)點
3、基于標準作業(yè)的改善步驟（4個案例）
1）明確改善的需求和目標；2）通過已有標準作業(yè)組合表和標準作業(yè)書把握現(xiàn)狀；3）發(fā)現(xiàn)問題，根據(jù)現(xiàn)狀找出問題；4）實踐；5）總結、確認；6）改善后的《標準作業(yè)》《標準作業(yè)組合票》《標準作業(yè)票》
案例1：改善的具體方法1——降低工時數(shù)
案例2：改善的具體方法2——提高生產能力
案例3：改善的具體方法3——追求彈性作業(yè)人數(shù)
案例4：改善的具體方法4——柔性生產線布局
——同連方式、多混方式、公寓方式
對比：三種生產方式的不同之處
4、非標準作業(yè)處理：線外“水蜘蛛”負責
“水蜘蛛”作業(yè)實施7步驟：①確定目標；②設計容器；③車型配備；④倉庫調整；⑤設置供料臺；⑥設計檢料車；⑦ 確定人員
5、少人化、多工序、多能工實施
問題點：1個工序1個操作者，減員不可能
著眼點：實行多崗位操作、非定員制觀念
1）實施多工序操作的前提：U型布置、專用型小型設備、消除離島作業(yè)、安全的作業(yè)環(huán)境
2）實施多工序操作的方法：設備離人化、走動作業(yè)、多能工培養(yǎng)
3）多能工培養(yǎng)要點：作業(yè)簡單/適當指導/標準作業(yè)/整體推廣/制定計劃/改進設備/*安全/培訓小組/現(xiàn)狀調查/設定目標/安排訓練/定期檢查
6、部下培養(yǎng)
1）業(yè)績輔導：業(yè)務教導、糾正員工行為、表揚、鞏固員工行為、業(yè)績面談、兩條腿走路
2）業(yè)務教導：了解部下/學習準備/工作傳授/試做/檢驗（對方?jīng)]學會是因為我沒教好！任何事情沒有反省就不會有進步?。?br /> 3）糾正員工行為：描述員工的工作行為/描述行為的影響/征求員工意見，聽取其對行為的解釋/將來如何改進？
4）表揚鞏固員工行為：指出/詢問/征求/探討
5）業(yè)績面談：面談前準備 / 面 談
6）兩條腿走路：務實與務虛 / 業(yè)務與思想 / 內容與方法 / 完成任務與提高能力
7、作業(yè)動作：不搖頭 / 不轉身 / 不插秧
解決思路：改善作業(yè)環(huán)境的布置方式
8、動作改善（20個原則）
1）人體運用8原則：兩手同時開始及完成動作、兩手不同時空閑、兩臂動作反向且對稱；以*級動作工作、利用物體動能、采用連續(xù)式曲線、彈導式運動更輕快、利用韻律節(jié)奏減少疲勞
2）工作場所6原則：定置定位、重力墜送、就近依序、適當照明、重力“喂”料、桌椅適當
3）工具設備6原則：足踏、夾具代替手的工作、工具盡可能合并使用、工具、物料、預放在工作位置、按手指負荷能力分配工作、手柄接觸面積盡量大、操作桿設計盡可能減少身體姿勢變更
主要解決：掌握常用的工具和技巧，如標準作業(yè)流程、工作臺布置、作業(yè)改善等。通過標準作業(yè)使生產線的生產速度穩(wěn)定下來并達到減少作業(yè)人員的效果，同時保持人員穩(wěn)定。

第五講：設備對精益生產的影響
一、設備安定化生產——提升生產效益與降低成本的必經(jīng)之路！
1、設備服務于生產
1）傳統(tǒng)設備VS.新的生產方式
2）傳統(tǒng)設備：大型化、高速化、高產化、泛用化→高成本、高折舊、高維護
3）新的生產方式：JIT（適品·適量·適時），在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品
4）可動率與稼動率：可動率越高越好，理想為100%
問：設備稼動率越高越好嗎？
案例分析：稼動率與過量生產
——設備服務于生產總結：
2、設備的有效運轉率管理
1）設備的損失：故障、準備調整、空轉、間歇、速度低、工序不良、啟動利用率
設備的綜合效率OEE計算方法
案例：某設備一天的生產情況及OEE計算
2）設備的6大損失分析
3、設備管理的誤區(qū)：只有修理沒有維護/不區(qū)分運轉率和可動率/沒有“救火”觀念/單兵作戰(zhàn)/我使用你修理/迷信設備
4、設備損失管理
1）設備損失管理分析：
慢性損失VS.突發(fā)損失
應有狀態(tài)VS.輕微缺陷
2）缺陷對性能的影響及復原的重要性
3）潛在缺陷的分類：物理的 / 心理的
4）用心感覺發(fā)現(xiàn)潛在缺陷：聽覺：聲音 /味覺：/嗅覺：氣味/直覺：/視覺：外觀/觸覺：震動、外觀
5、向零故障挑戰(zhàn)
1）故障是人為的：改變人的想法和行為
2）意識轉變 ：設備必出故障 → 不讓設備出故障
3）故障為零的原則:使?jié)撛谌毕荼砻婊?，未然防止故?br /> 4）故障為零的對策：配備基本條件（清掃·加油·擰緊）；遵守使用條件（電流·電壓·濕度等）；定期復原惡化（點檢·預防修理）；改善設計缺陷（解析故障）；提高專業(yè)技能（使用·維護）
6、減少空轉
1）空轉的影響：設備可動率降低/造成質量不良/使生產線不安定/限制多臺操作的可能性/造成能源浪費/（影響很大，其損失往往積少成多又不被重視）
2）空轉存在的成因：難以察覺/對應不當
3）減少空轉的對策：①損失明確化；②徹底對應；③現(xiàn)象解析；④尋找最適條件
7、全面生產維護：全員自主保全 / 全員生產保全 / 全面生產保全
1）TPM的目標：
2）參與的部門：
3）方法：通過人和設備的體質改善達到企業(yè)的體質改善
4）TPM的5根支柱：個別改善、計劃保全、建立MP體制、教育培訓、自主保全
8、自主保全
1）自主維護七階段：初期清掃、發(fā)生源困難部位對策、制定自主保全臨時基準、總點檢、自主點檢、標準化、自主管理
2）自主保全活動中人與設備的相互作用：自主保全七階段→能力培養(yǎng)目標→操作人員的水平→活動的水平→設備的水平
9、設備安定化總結
主要解決：通過有效的設備管理提升設備的性能和利用率，包括設備的日常檢查、定期保養(yǎng)、預防性維護和修復性維護等，確保設備的正常運行。了解如何降低設備故障率和維修成本，包括預防性維護、快速修復、備件管理等，提高設備的可靠性和穩(wěn)定性

第六講：精益生產的指揮/溝通系統(tǒng)
一、拉動系統(tǒng)及供應鏈 - 實現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產模式！
1、JIT物料運動的目標:
——在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點
2、物料運送路線：固定路線和固定時間基礎上的物料填充系統(tǒng)
3、接收/發(fā)貨窗口: 
收貨時間表案例
4、物料存放系統(tǒng)：超市 / 大宗貨物存放區(qū)
5、拉動系統(tǒng)：發(fā)送拉動 / 生產拉動 / 外部拉動
1）看板之種類：工序看板 / 補充看板 
2）看板如何工作：看板來作為工作與拉動零件的信號
3）負荷不平衡怎么辦?
工序看板案例
4）補充看板計算方法
看板計算案例
5）補充看板工作系統(tǒng)
6）拉動系統(tǒng)總結
7）拉動系統(tǒng)實施方法：主計劃 / 工作場地組織 / 指定儲存區(qū) / 窗口收貨_發(fā)運計劃
6、傳統(tǒng)/精益供應鏈圖析
7、供應鏈中的成本浪費:傳統(tǒng)的采購流程 Vs、 精益采購流程
8、對供應商的總評估OSE: Q = Quality 質量/C = Cost 成本/D = Delivery 交貨
OSE計算案例
9、供應鏈物流管理
1）物料屬性：
a需求量/訂貨頻率：（低需求/低頻率 Vs.高需求/高頻率）
b型號：(多Vs.少)
c交付時間：（短：比客戶要求的短Vs.長：超出客戶之“窗口”）
2）交付時間和型號都理想時使用看板拉動
3）需求量、型號和交付時間中只有一個理想時使用 MRP
4）混合管理：需求量大但交付時間或型號只有一個滿意
5）工作單：沒有一個要素是理想時
10、供應鏈開發(fā)的不同階段
第一階段：傳統(tǒng)做法（敵對關系、價格是決定因素、正規(guī)認證）
第二階段：SCM 供應鏈管理（長久關系、質量是決定因素、減少供應商數(shù)量）
第三階段：生產聯(lián)盟（時間是決定因素、關注關鍵工藝能力、嘗試一同開發(fā)項目）
第四階段：戰(zhàn)略聯(lián)盟（業(yè)務及流程一體化、一致的戰(zhàn)略，政策、電子商務，電子信息流）
第五階段：*水平（起點到終點鏈接精益企業(yè)，電子化精益實踐成為標準操作、*水平的企業(yè)追求動態(tài)供應鏈的創(chuàng)新以贏得競爭力）
主要解決：如何運用拉動式生產優(yōu)化生產計劃和調度，根據(jù)實際需求進行生產安排，實現(xiàn)按需生產，減少過度生產和庫存積壓。如何優(yōu)化供應鏈管理，包括供應商的選擇、評估、合作和協(xié)調等，確保原材料的供應和產品的輸出都符合拉動式生產的需求，提高供應鏈的響應速度和靈活性。

第七講：精益生產過程中的人機結合與素養(yǎng)
一、自動化與問題解決 - 賦予機器與員工智慧的生產哲學！
1、自動化：機械設備本身可檢測出異常、并自動停止和報警
1）三不原則：不接受、不制造、不流出
2）自動化的基本原則：①在工序內造就品質；②省人化
3）自動化與自動化的區(qū)別：
a自動化：用機器來代替人工，省力化
b自動化：具有人類判斷力的自動化，省人化
2、快速響應
異常反應流程：問題反應→標定影響→找問題根源→開展及試驗改進→改進確認后更新標準化操作→培訓受影響者學習新標準化操作
3、POKA YOKE防呆：在過程失誤發(fā)生之前即加以防止
1）防錯的四個等級：①設計預防；②監(jiān)測預防；③檢測；④檢驗
2）失誤與缺陷：人的原因77.8%、方法原因11.1%、設備原因11.1%
3）防錯裝置：保證工位零缺陷
POKA  YOKE防呆裝置案例：
4）POKA-YOKE的思路：削除/替代/簡化/檢測/減少
5）POKAYOKE零缺陷活動：誤操作不是故意引起的/獎懲措施的作用是微小的/工藝上改善才能徹底消除誤操作/問題在產生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決
4、什么是問題？發(fā)生型問題 / 設定型問題
案例：身邊問題查找
5、豐田的問題觀：
1）問題是改善的機會
2）問題并不意味著指責
3）出現(xiàn)問題是由于系統(tǒng)中存在缺陷
——對于問題，員工負責15% ，系統(tǒng)和管理者負責85%
6、解決問題的前提---建立標準
1）沒有標準的地方就沒有異常
2）沒有異常的地方，就沒有改善
7、豐田問題解決法
8、5WHY漏斗問題解決方法
主要解決：如何通過自動化技術，減少人工干預和錯誤。采用人機*結合的生產方式，通過自動化和智能化設備實現(xiàn)生產過程的優(yōu)化和監(jiān)控，從而提高生產效率和產品質量。同時學習如何運用自動化的理念和方法，培養(yǎng)問題解決能力，提高工作效率和創(chuàng)新能力。
二、精益基本方法——實踐精益生產的基石！
1、徹底的5S活動:讓工作標準化、有序化
1）整理（SEIRI）/ 整頓（SEITON）/ 清掃（SEISO）/ 清潔（SEIKETSU）/ 素養(yǎng)（SHITSUKE）
2）5S速記口訣
3）5S是企業(yè)管理的基礎
4）5S活動與其他活動的關系:是推進其他活動的前提、第一步、捷徑
5）整理推進的步驟
6）整頓推進的步驟
7）清掃推進的步驟
8）清潔推進的步驟
9）素養(yǎng)推進的步驟
2、定置管理:定點/定容/定量
1）定置目的:提高產品質量/提高生產效率/降低事故發(fā)生率
2）定置管理的“三要素”與“四易”:(方法/場所/標識)、(易看見/易拿取/易歸位/易管理)
3、現(xiàn)場可視化:又稱目視管理,是用眼睛看得懂而非大腦想得通的一種管理方法
1）可視化管理的緣起:視覺、聽覺、觸覺、嗅覺、味覺等五感,尤其，視覺更是妙用無窮
2）要點效果提示:一看即知,可視化的重點應放在異常顯示上
3）可視化管理的水準:初級水準（顯示當前狀況）/ 中級水準（誰都能判斷良否）/ 高級水準（異常處置等都列明）
4）可視化的方法：顏色與視覺原理
5）現(xiàn)場管理板內容要點：生產計劃與實績對比/生產停機因素項目/品質檢查結果/設備可動率、不合格率、長時間停機件數(shù)等等
部門/班組管理目視板要點分享
6）形跡管理：
稱影繪法/痕跡法，作用：減少尋找工具的時間、易于取用和歸位、工具丟失，馬上知道
7）標示管理：機器設備識別 / 產品識別 / 作業(yè)識別 / 環(huán)境識別
8）ANDON(安東)：綠色燈（缺料）、黃色燈（換產）、紅色燈（停線）
4、持續(xù)改善
1）什么是改善提案？
2）改善提案活動的定義：鼓勵公司員工發(fā)揮主觀能動性，針對工作中存在的問題提出創(chuàng)新意見或方法的機制
提案審核評分標準（例）
主要解決：沒有基礎、何來大廈？從細節(jié)入手（5S），用簡潔化的方式管理溝通（可視化），到充分發(fā)揮全員的主觀能動性（持續(xù)改善），全方位提升員工技能和素質，幫助學員在實際工作中降低成本、減少浪費，提高企業(yè)的盈利能力。

第八講：精益生產實現(xiàn)
一、精益推行策略——實施精益方案，實現(xiàn)卓越運營！
1、關鍵的表現(xiàn)指標
1）客戶相關KPI：交貨質量/產品的可靠性/準時交貨/交付周期/靈活性/價格
2）供應商相關KPI：遏制材料成本/遏制勞動力成本/生產效率/庫存/質量成本/生產量
2、精益系統(tǒng)差距評估
案例：某企業(yè)評估雷達圖（員工環(huán)境及參與、現(xiàn)場組織管理、質量系統(tǒng)、可運行能力、物料運動、流暢生產）
3、支持全方位的變化
1）生產部門：建立產品團隊、團隊解決問題并施行改進、整頓工作場地、消滅浪費，實施流動
2）計劃調度部門：依靠“拉式”系統(tǒng)、通過目視控制系統(tǒng)來管理
3）維修管理部門：設備可用性與可靠性成為焦點、單元/流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間、快速換型生產與靈活性成為焦點
4）質量部門：用失效模式分析設置監(jiān)控/檢驗點、在可能的地方進行差錯預防、支持單元/流動線團隊處理改進
5）采購部門：供應與需求“拉動”速率相連接、供應商需要培訓與技術支援
6）市場營銷部門：準確及時的需求信息反饋、小批量觀念，避免緊急訂單、促銷策略與營運部門一同制訂
7）產品開發(fā)部門：可制造性設計/可裝配性設計為重點、標準化產品、一次性合格生產設計、
8）工藝部門：標準化工藝、節(jié)拍時間的考慮，遠離“工位效率”、差錯預防工藝、焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上
9）會計部門：事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本；從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產品族績效；從被動匯報到主動監(jiān)控；支持小批量生產
10）人力資源部門：實行培訓計劃；支持問題解決團隊/建議制度；企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)
4、精益生產體系的培訓
1）全組織大約10% 的人員需要扎實的培訓
2）關鍵流程的主管和精益推行者需要更進一步的培訓
3）每個人都應該了解精益生產基本知識
5、實施衡量系統(tǒng) - 精益指標
1）響應度：時間/可靠性/靈活性/質量
2）資源生產率：固定資產/流通資產
3）供應商：響應度（LT，OTD）/質量 （PPM）/價格（% 價格折扣/年）
6、精益征程：原動力、遠景、行動計劃、知識、資源
7、精益實施之進程
1）生產試驗區(qū)-3個月
2）第一個“全方位”的生產車間-半年到一年
3）工廠：4-5年
主要解決：掌握如何將精益生產戰(zhàn)略轉化為具體行動，解決實際工作中遇到的問題，提高企業(yè)的生產效率、產品質量和市場競爭力。

精益化生產管理課程