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豐田TPS

課程背景與目的
   “精益管理”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動(dòng)，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場(chǎng)管理等手段消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。精益管理被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*競(jìng)爭(zhēng)力的管理方式之一。
   本課程將從精益管理的概念，精益的實(shí)現(xiàn)邏輯，精益推行的步驟，精益改善的關(guān)鍵工具出發(fā)，學(xué)習(xí)一步步推行精益的方法和邏輯。

課程對(duì)象：
總經(jīng)理，部門經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、班組長(zhǎng)等

課程大綱： 
第一單元  越讀精益之道
1、學(xué)習(xí)豐田精益生產(chǎn)方式
－精益管理在哪些方面很成功
－精益是如何獲得成功的
－我們?nèi)绾巫霾拍塬@得這些成功
2、探知精益管理的本質(zhì)
－豐田精益生產(chǎn)方式發(fā)展演化之路
－為什么*人定義LEAN作為精益？
3、重新定義浪費(fèi)
－豐田的利潤(rùn)模式與傳統(tǒng)企業(yè)的與眾不同的思考點(diǎn)
－豐田成本降低的非常規(guī)思維
－豐田的浪費(fèi)的與眾不同之處
－豐田的七大浪費(fèi)
－全局視野下的七大浪費(fèi)及其內(nèi)在邏輯
4、精益的浪費(fèi)排除戰(zhàn)略
－浪費(fèi)是管理失控的造成內(nèi)耗產(chǎn)物
－“物”的價(jià)值流斷裂——庫(kù)存
－  庫(kù)存浪費(fèi)的策略（4+9）
－“資源”的價(jià)值流斷裂——等待
－“事”的價(jià)值流斷裂——重復(fù)搬運(yùn)
－ 價(jià)值冗余的兩大浪費(fèi)
－“事”的價(jià)值冗余——多余的加工作業(yè)
－“人”的價(jià)值冗余——多余的動(dòng)作
－價(jià)值失控的兩大浪費(fèi)
－“質(zhì)量”的價(jià)值失控——不良的善后
－“數(shù)量與時(shí)間”的價(jià)值失控——過多或過早生產(chǎn)
－ 浪費(fèi)的延伸- 目的定義價(jià)值
－關(guān)于目的的多元性和多重性
思考：本公司有哪些管理失控和內(nèi)耗，造成成本增加的損失計(jì)算

第二單元 解析精益系統(tǒng)進(jìn)化的密碼
1、豐田TPS的內(nèi)涵含義和發(fā)展歷程
－TPS的基礎(chǔ)和兩大支柱
－ TPS生產(chǎn)方式與消除浪費(fèi)管理
2、支柱1-JIT
－節(jié)拍時(shí)間 (周期時(shí)間，節(jié)拍時(shí)間，前置時(shí)間的區(qū)分）
－ 流動(dòng)（整流化，單件流，U型線，混流，多能工）
－ 拉動(dòng)（生產(chǎn)看板，取貨看板）
3、JIDOKA
－人機(jī)分離（簡(jiǎn)單自動(dòng)化，省人化）
－ 安燈響應(yīng)（報(bào)警機(jī)制，目視管理，問題解決分析）
4、基礎(chǔ)
－5S和目視化（5S是小的精益PDCA，精益管理的開始）
－作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化（穩(wěn)定性，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表，作業(yè)要領(lǐng)書）
－ 均衡化生產(chǎn)（牛鞭效應(yīng)，快速切換，平準(zhǔn)化）
5、世界知名公司的精益體系解析

第三單元 啟動(dòng)精益變革
1、思考本企業(yè)變革的目的和目標(biāo)
－為什么要精益轉(zhuǎn)型/變革？
－精益轉(zhuǎn)型變革的人員面，系統(tǒng)面，方法面/技術(shù)面的四個(gè)角度
2、從精益試點(diǎn)開始
－如何選擇試點(diǎn)區(qū)域
－理清當(dāng)前現(xiàn)況的方法，方針分解法，目標(biāo)分解法，時(shí)間分解法，效率分解法
3、實(shí)施價(jià)值流轉(zhuǎn)型策略
－價(jià)值流的原理和基本方法
－價(jià)值流改善的過程方式-改善周策略
思考：本公司的精益轉(zhuǎn)型從哪個(gè)方面開始*

第四單元  精益準(zhǔn)時(shí)化改善的方法和工具
離散型工廠的改善工具系統(tǒng)-TFM10個(gè)要素
（由課堂飛機(jī)模擬工廠來(lái)體驗(yàn)，一共實(shí)施4輪）
1、線體設(shè)計(jì)和選擇
2、線邊物料
3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和防錯(cuò)
4、快速切換
5、LCIA
6、超市
7、水蜘蛛物流
8、看板同步
9、均衡化
10、MILK RUN

第五單元  豐田問題改善法
－通過日常管理系統(tǒng)支持流動(dòng)化生產(chǎn)
－A3報(bào)告
思考：本公司是否由一套系統(tǒng)的問題解決支持體系

豐田TPS