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業(yè)務流程優(yōu)化培訓

課程背景：
今天中國制造業(yè)的利潤無外乎來自于三個方面：研發(fā)利潤、營銷利潤和制造利潤。除外貿(mào)型企業(yè)之外，不管是OEM還是ODM企業(yè)要想獲取更多的利潤都離不開通過提高效率來降低成本或進行成本預算與控制。
有關(guān)成本管理與控制的方法有很多，但是對于千萬家中國制造型工廠來說，關(guān)鍵在于如何快速發(fā)現(xiàn)與挖掘增加企業(yè)成本的主要因素在哪？同時如何選擇有效工具去消除、減少增加成本的因素，如有以上困惑，本課程內(nèi)容是你*選擇。
本課程主要通過最直接的業(yè)務導向的流程效能優(yōu)化方式，對長期的流程堵塞與斷點形成企業(yè)慢性病，累積的浪費與損失嚴重。如公司內(nèi)的分工細化，具體使用者只能看到流程的一段，不能看到流程的全貌，有痛無方；而對于流程整體的管理與優(yōu)化缺少負責人，或負責人并不使用流程沒有痛感，不能及時做不出真正有效的優(yōu)化改進。
可以看出，這些都是由于流程不明晰、不順、不細所致，因此開展流程優(yōu)化工作，理順工作過程，打破部門壁壘，合理設(shè)置控制點，從而降低顯性與隱性成本費用，通過內(nèi)部運營效率的提升來提高客戶滿意度組織效益。

課程對象：
職能部門經(jīng)理、項目經(jīng)理

課程收益：
提高流程的意識與關(guān)注度，隨時掌握浪費關(guān)鍵點；
掌握流程優(yōu)化的思路與實施步驟；抓核心流程，理清降本增效減費路徑、使流程順暢；
范圍界定與關(guān)系細化：應用宏觀流程圖SIPOC進行流程范圍及“S供應商-I輸入-P過程-O輸出-C客戶”的分析；理清企業(yè)內(nèi)部上下游握手關(guān)系，從內(nèi)而外降本增效；
隱性降本增效流程顯性化：使用流程圖工具（VISIO）制作跨部門的泳道圖，找出減費關(guān)鍵；
以情景案例學習清痛點堵點：掌握K*W-HOW，如何由表面痛點到深入流程癥結(jié)的問題根因；
看清流程的8大浪費：以8大浪費的角度重新衡量現(xiàn)有工作的價值，現(xiàn)場以案例方式形成流程圖的制作，掌握業(yè)務流程圖的快速梳理與優(yōu)化做法。

課程方法：
“立體化培訓模式”——課堂講述、情景訓練、案例分析、游戲體驗、互動練習、現(xiàn)場模擬、頭腦風暴、、現(xiàn)場問答等。
情景案例示例：
案例背景： 某汽車制造企業(yè)A公司，成立于2000年，主要從事乘用車和商用車的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售。近年來，隨著市場競爭加劇，A公司面臨較大的成本壓力。為了提升企業(yè)競爭力，公司決定對一款熱銷的SUV車型進行降本減費項目。該項目由總經(jīng)理親自掛帥，各部門負責人共同參與。
具體事件： 在項目啟動會上，項目組成員針對SUV車型的成本構(gòu)成進行了深入分析，發(fā)現(xiàn)以下五個方面存在較大的降本空間：原材料采購、生產(chǎn)制造、物流運輸、銷售渠道和售后服務。請選擇最合適的降本策略。
原材料采購 A.優(yōu)化供應商結(jié)構(gòu)，引入競爭機制，降低采購成本 B.與供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，實現(xiàn)原材料成本共擔 C.采用國產(chǎn)替代進口原材料，降低采購成本 D.增加原材料庫存，降低采購價格波動風險 E.采購部門實行績效獎金制度，提高采購效率
生產(chǎn)制造 A.推廣精益生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本 B.優(yōu)化生產(chǎn)線布局，減少生產(chǎn)過程中的浪費 C.引入自動化設(shè)備，降低人工成本 D.提高員工技能培訓，降低不良品率 E.實施能源管理系統(tǒng)，降低能源消耗
物流運輸 A.優(yōu)化物流配送路線，降低運輸成本 B.采用集中采購，減少運輸次數(shù) C.開展物流外包，降低物流成本 D.增加自有運輸車輛，提高運輸效率 E.建立物流信息平臺，實現(xiàn)運輸過程可視化
銷售渠道 A.壓縮渠道層級，降低渠道成本 B.開展線上線下融合，拓寬銷售渠道 C.優(yōu)化經(jīng)銷商網(wǎng)絡，提高渠道效益 D.實施銷售折扣策略，刺激銷量增長 E.增加品牌宣傳投入，提高品牌知名度
售后服務 A.優(yōu)化售后服務流程，提高服務效率 B.開展預防性維修，降低維修成本 C.建立售后服務共享平臺，降低服務成本 D.提高零部件通用性，降低備件庫存 E.實施客戶滿意度調(diào)查，提升服務質(zhì)量

課程大綱
第一講：制造業(yè)降本增效內(nèi)容與目的演練
降什么本增什么效？
情景案例引導：降本減費的真正目的——效率與利潤的雙線提升
降本增效主要內(nèi)容情景分析
經(jīng)營增效降本
1)戰(zhàn)略增效降本圖片1.png
2)組織增效降本
3)決策增效降本
管理增效降本
1)營銷增效降本
2)設(shè)計開發(fā)增效降本
3)財務增效降本
控制增效降本
1)計劃增效降本原則
2)供應增效降本的控制要求
3)質(zhì)量增效降本的三大切入點圖片2.png
4)生產(chǎn)增效降本的兩大邏輯
第一講：制造業(yè)降本增效方法與工具演練
哪些是要降的成本和要減掉的費用分析
情景與工具演練：
核心工具1：宏觀流程圖SIPOC的應用【握手關(guān)系全解析】
A.項目全流程環(huán)節(jié)打通的方法
【Supplier供應商-Input輸入-Process流程-Output輸出-Customer客戶】
B.運用SIPOC的分析步驟（2種分析方式：內(nèi)部出發(fā)/外部出發(fā)）
案例演示：
課堂演練：分小組進行關(guān)鍵流程段梳理-SIPOC宏觀流程圖
如何從業(yè)務流程中找到需要減掉的先行與隱形費用
案例分析：上海大眾降本增效項目案例分析：新產(chǎn)品開發(fā)

第二講：降本增效中的流程精益優(yōu)化實施技巧
1.流程規(guī)范化
（關(guān)鍵流程-顯性化、跨部門流程圖-可視化，工作表單-模板化，流程績效-數(shù)據(jù)化）
2.清除痛點、堵點、浪費
（用數(shù)據(jù)呈現(xiàn)關(guān)鍵問題；細化問題避免泛泛而談；問題場景化；尋找具體根因并以具體措施改善）
8大浪費的識別與清除
圖片3.png
案例1：核酸檢測案例
案例2:航空實驗室周期優(yōu)化項目案例
3.簡化流程的步驟
（消除Eliminate、簡化Simply、整合Integrate和自動化Automate四個步驟，應用ESIA法。）
4.打通端到端的降本增效流程
（通過對接整合，將流程連接順暢連貫，以最高的效率滿足最終客戶的需求）
核心工具2：可視化價值流程圖（發(fā)現(xiàn)降本減費環(huán)節(jié)關(guān)鍵工具）
1可視化流程圖的快速制作方法【案例】
一橫一縱：橫向過程、縱向分工，框架搭完整！
工作任務：一步一印、放入格中，內(nèi)容填豐富！
牽線搭橋：誰前誰后，誰左誰右，邏輯理清楚！
分組搭配：尋找相近，打包分類，模塊化分區(qū)！
突出重點：顏色區(qū)分，重點標示，層次化分明！
課堂演練：分小組進行關(guān)鍵流程段梳理-根據(jù)實際業(yè)務流程
根據(jù)企業(yè)實際目標要求，針對后續(xù)工作安排可進行現(xiàn)場答疑與指導。
課程前期準備：
發(fā)送學員問卷，了解學員現(xiàn)狀與問題，獲取典型問題場景
發(fā)送學員版課件，提前進行知識儲備
線上設(shè)備的調(diào)試與部署
線下課程設(shè)計：
1.以原理、步驟、案例、練習的方式開展
2.拆解課程結(jié)構(gòu)，分階段分模塊實施，形成PDLA小循環(huán)
3.課堂與課后任務的分發(fā)，以鞏固課程的知識技能點

業(yè)務流程優(yōu)化培訓