課程描述INTRODUCTION
標(biāo)桿企業(yè)考察
培訓(xùn)講師：宋傳承
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：3天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
標(biāo)桿企業(yè)考察
【課程大綱】：
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
標(biāo)桿企業(yè)考察第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源--缺德
世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源--豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片-無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實質(zhì)--高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱-JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道-七大浪費
標(biāo)桿企業(yè)考察第二章精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點：
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界*的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：
◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)*的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國*）（豐田在職高管）
豐田為什么強(qiáng)大？
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
豐田會議文化
豐田安全文化
豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷
豐田持續(xù)改善的操作方
深度對話交流
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
降低成本的根本原理
標(biāo)桿企業(yè)考察第四章精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識價值
分析價值流
全面理解流動
按客戶需求拉動
持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比
開展精益前后各項指標(biāo)對比
標(biāo)桿企業(yè)考察第五章精益生產(chǎn)實施要點
工廠實例分析
精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產(chǎn)實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個流的實施方法和要點?節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點
流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備--安定化生產(chǎn)
快速切換SMED
安定的設(shè)備--TPM
安定的品質(zhì)--自働化
人才培養(yǎng)--多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機(jī)制
精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答
第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章TPM－如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運營－投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動
改善項目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
316大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率
人的效率
設(shè)備綜合效率
材料效率
能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動生產(chǎn)性
實施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進(jìn)
設(shè)備投資低減活動推進(jìn)
推進(jìn)晝休無人運轉(zhuǎn)
夜間無人化的推進(jìn)
案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項目
第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(*1.0?*2.3?*3.5競標(biāo))診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B.方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；
2、深度交流與研討。
總結(jié)
轉(zhuǎn)載：http://www.hanweifang.com.cn/gkk_detail/4280.html
已開課時間Have start time
- 宋傳承