在日留學(xué)期間開(kāi)始系統(tǒng)的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)與研究?,F(xiàn)為專業(yè)精益管理顧問(wèn)。作為江淮汽車精益生產(chǎn)總顧問(wèn),兩年內(nèi)成功消減了MPV總裝庫(kù)存的84%。經(jīng)指導(dǎo)過(guò)的企業(yè)生產(chǎn)效率平均都增長(zhǎng)34%;生產(chǎn)過(guò)程損耗平均減低27%;生產(chǎn)周期平均下降59%;同時(shí)為企業(yè)培養(yǎng)了大量?jī)?nèi)部專家。指導(dǎo)天津力神電池成功消減成本六千萬(wàn)元,相關(guān)的企【點(diǎn)擊詳細(xì)】
精益的推行面臨著障礙,絕大多數(shù)企業(yè)都是一樣的。在一開(kāi)始,我們信誓旦旦的推行精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)在很多的企業(yè)確實(shí)能夠在初期很好的被應(yīng)用,會(huì)有很好的效果??赡苓^(guò)了一個(gè)周期之后,一個(gè)月內(nèi)又反彈了。有很多企業(yè)
上次談到,中國(guó)制造業(yè)需要什么樣的“自動(dòng)化”(Automation),我的觀點(diǎn)是:第一步,先“省力”,再“省人”,也就是首先通過(guò)作業(yè)改善來(lái)節(jié)省
降低生產(chǎn)成本,提升生產(chǎn)效率 ------談企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的意義 我國(guó)制造業(yè)總體規(guī)模雖然名列世界第四位,但僅相當(dāng)于美國(guó)的1/5、日本的1/4;制造業(yè)的人均勞動(dòng)生產(chǎn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá)國(guó)家,僅為美國(guó)的1/25、日本的1/26。這是因?yàn)槎己透叱杀镜?/p>
很多工廠反復(fù)做 5S 但結(jié)果未固化,原因是沒(méi)找到 5S 原點(diǎn),找不到原點(diǎn)的 5S 沒(méi)有意義,5S 原點(diǎn)可用五個(gè)詞語(yǔ)清楚: 一、整理的原點(diǎn)是空間,要把不要的物品徹底清理出現(xiàn)場(chǎng),哪怕頭發(fā)絲大小的東西都不留,按此標(biāo)準(zhǔn)做會(huì)釋放大量空間。
流程業(yè)務(wù)中的知識(shí)管理思維 1)流程源于被驗(yàn)證的知識(shí)和實(shí)踐 制定流程的目的尋求的是“以規(guī)則的確定性應(yīng)對(duì)結(jié)果的不確定性(任正非語(yǔ))”,從而打破組織運(yùn)作過(guò)程中的黑箱,確保達(dá)成目標(biāo),服務(wù)好客戶需求。這意味著流
生產(chǎn)主管天天盯現(xiàn)場(chǎng)仍延誤交期的原因及產(chǎn)能負(fù)荷分析要點(diǎn)。 一、問(wèn)題現(xiàn)象與原因。生產(chǎn)主管雖天天在現(xiàn)場(chǎng),但交期仍常延誤。原因是未提前化解產(chǎn)銷不平衡問(wèn)題,一旦遇到生產(chǎn)異常、急單插單就難以保證交期。 二、產(chǎn)能負(fù)荷分析方法。勞動(dòng)密集型企業(yè),
如何避免在管理過(guò)程當(dāng)中產(chǎn)生情緒,有三點(diǎn)分享: 一、改掉用情緒溝通的方式。工作中會(huì)出現(xiàn)各種問(wèn)題,需要溝通,但類似“生產(chǎn)部總是不能按時(shí)交貨”“來(lái)料老是不準(zhǔn)時(shí)”“生產(chǎn)部經(jīng)常不按計(jì)劃
非常規(guī)訂單的評(píng)審要關(guān)注哪幾個(gè)問(wèn)題?如何做好非常規(guī)訂單的評(píng)審?這個(gè)問(wèn)題的答案,其實(shí)有很多種,但簡(jiǎn)明扼要的去概括下來(lái),就是這四個(gè)問(wèn)題弄清楚,非常規(guī)訂單,也能按時(shí)滿足客戶的交期要求。 第一個(gè)問(wèn)題,客戶的要求是什么?經(jīng)常在工廠里面發(fā)現(xiàn),產(chǎn)線上